近日，第十屆中國制造業(yè)MES應用年會在濟南召開。來自航空航天、軍工、鋼鐵、工程機械、電子、能源電力等制造企業(yè)的信息化負責人，國內(nèi)外知名MES領域的廠商代表及MES領域資深專家近400人參與了會議。從事數(shù)字化車間研究20余年的制造信息化專家、蘭光創(chuàng)新總經(jīng)理朱鐸先在會上提出從6方面“智能”打造中國特色的智能工廠，引起強烈反響，被認為對企業(yè)進行智能工廠建設，乃至對行業(yè)標準的制訂都具有非常重要的指導意義。

中美德三國共同聚焦智能工廠

當前，信息化最先進的美國、制造業(yè)最強的德國、制造業(yè)最大的中國在各自的國家戰(zhàn)略中都提出了工業(yè)4.0、工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)、互聯(lián)網(wǎng)+等戰(zhàn)略，并成為熱門話題。朱鐸先認為，德國工業(yè)4.0是立足機械制造、自動化工業(yè)、工業(yè)軟件等領域的優(yōu)勢，基于CPS信息物理系統(tǒng)，在智能工廠與智能生產(chǎn)兩個方向展開研究；而美國工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)是基于美國全球領先的互聯(lián)網(wǎng)等IT技術，通過CPS信息物理系統(tǒng)，最終目的是實現(xiàn)“再工業(yè)化”；中國“互聯(lián)網(wǎng)+戰(zhàn)略”明確指出了“以信息化與工業(yè)化深度融合為主線”，重點發(fā)展新一代信息技術、航空航天裝備等十大領域，實現(xiàn)中國由制造大國向制造強國的轉(zhuǎn)變。三個國家的戰(zhàn)略側重點不同，但聚焦點卻是相同的，那就是基于CPS信息物理系統(tǒng)的智能工廠。因此，通過底層設備的互聯(lián)互通、基于大數(shù)據(jù)分析的決策支持、可視化展現(xiàn)等技術手段，實現(xiàn)智能化的生產(chǎn)過程的管理與控制，最終建設成智能生產(chǎn)的智能工廠，這就是中國制造企業(yè)實現(xiàn)工業(yè)4.0、工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)、互聯(lián)網(wǎng)+的突破口與落腳點。

中國智能工廠應具備六大智能

建設智能生產(chǎn)的智能工廠是當今制造業(yè)積極努力的一個方向，但智能化不是一個非常明確的概念，也不好衡量，因此，探討與明確如何建設智能工廠以及從哪些方面體現(xiàn)智能，也就是智能工廠的標準問題，是當前非常重要與迫切的問題?；趪H最新的潮流和10多年來數(shù)字化車間建設的經(jīng)驗，朱鐸先等專家明確地提出了要從以下6個方面的“智能”打造中國特色的智能工廠：計劃排產(chǎn)智能、生產(chǎn)過程協(xié)同智能、設備互聯(lián)互通智能、生產(chǎn)資源管控智能、質(zhì)量過程控制智能、決策支持智能。

比如實現(xiàn)數(shù)控設備智能化的互聯(lián)互通，這是智能工廠的核心，也是CPS信息物理系統(tǒng)在制造企業(yè)中的最佳體現(xiàn)，將不同接口（如RS232、RJ45等）、不同控制系統(tǒng)（如西門子、發(fā)那科或PLC設備等）、不同通信協(xié)議的數(shù)控設備連接成一個網(wǎng)絡，由一臺計算機實現(xiàn)對所有數(shù)據(jù)機床的網(wǎng)絡分布式集中管理，包括程序集中管理、程序網(wǎng)絡化傳輸、程序虛擬制造檢查等，并實現(xiàn)設備狀態(tài)的實時采集與工業(yè)大數(shù)據(jù)分析，實現(xiàn)智能工廠中定義的“網(wǎng)絡化分布式生產(chǎn)設施的實現(xiàn)”。

比如質(zhì)量過程控制智能，需要通過大數(shù)據(jù)分析等技術，實現(xiàn)對車間生產(chǎn)全過程的透明化管理，需要掌握計劃執(zhí)行情況、庫存情況、質(zhì)量情況、設備情況等數(shù)據(jù)信息，形成具有智能決策支持的各種報表、圖形，為生產(chǎn)的進一步科學管理提供理論基礎。

蘭光創(chuàng)新作為為軍工等高端離散制造企業(yè)提供數(shù)字化車間全線產(chǎn)品鏈的專業(yè)公司，是國內(nèi)工業(yè)4.0的積極探索者，其理念與方案也被視為目前國內(nèi)比較接近工業(yè)4.0的信息化系統(tǒng)之一。在蘭光的支持下，某軍工單位實施智能工廠后，企業(yè)5個分廠均實現(xiàn)數(shù)字化、無紙化、智能化的生產(chǎn)管理，經(jīng)濟效益得到極大提高，該企業(yè)已成為軍工行業(yè)的信息化示范單位。青島海爾模具公司，通過實施智能工廠，工人從操作2臺設備到可以操作5臺設備，設備利用率也從原來的不足50%提升到了全國最高75%的水平， 企業(yè)每年增加效益3000多萬元，被全球工業(yè)4.0權威專家、美國辛辛那提大學李杰教授稱贊為“國內(nèi)工業(yè)4.0很好的實踐”。